工具工业发展为何赶不上制造业的需要

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凭借工具材料的资源优势和传统产业的技术积累.

发展现状、问题浅析和改进建议

一、我国工具工业发展滞后的矛盾，九十年代开始凸现。

建国以后的三十多年，我国工具工业运行良好。

自建国初期至八十年代初，我国工具工业作为制造业的基础产业，一直受国家重视并迅速发展。凭借工具材料的资源优势和传统产业的技术积累，至改革开放初期，我国工具产品不仅全面满足国内制造业的需求，而且在技术标准方面也迅速和国际接轨，大批质优价廉的标准工具进入国际市场，产生了良好的经济效益和社会效益。八十年代中期，第一汽车厂从美国克莱斯勒公司引进了一条488发动机二手生产线（为七十年代水平），经过努力迅速实现了刀具国产化。说明当时我国工具工业的发展和制造业的需求，没有重大的脱节现象。九十年代开始，工具工业发展落后于需求的矛盾开始凸现。

我国工具产品全面满足国内制造业需求的状况在后来出现了变化。自九十年代开始，我国制造业加快了现代化的步伐。传统工具工业技术落后的矛盾迅速凸现。以轿车工业为例，从上海大众、一汽大众到上海通用，引进的生产线一条比一条先进。对加工过程的精度、效率、可靠性等方面提出了愈来愈严格的要求。具体表现在整条生产线的刀具产品结构发生了根本变化：

（1）硬质合金取代高速钢成为主要的工具材料；

（2）超硬刀具材料使用比重大幅增加；

（3）新型涂层材料和技术在刀具上的应用日趋普及；

（4）内冷却技术在孔加工类刀具普遍使用；

（5）专用、复合刀具比重大幅增加，效率迅速提高；

（6）多功能的车、铣、镗类刀具比重增加；

（7）关键部位的精度和表面质量提高一个数量级；

（8）装卡精度和可靠性大为改善。

这些完全崭新的刀具产品和技术，随着生产线的引进，迅速成为我国的新兴制造业不可缺少的生产手段。然而，我国工具工业几十年来，一贯在生产传统标准化刀具的轨道上运行，完全无法适应这种全新的需求。虽然在行业主管部门的督促下，组织起来奋力攻关，取得了一定的进展。但总体来说，服务能力和客观需求之间的巨大矛盾，已经无可回避的暴露出来。

二、发达国家在二十年前就完成了由传统刀具向现代刀具的过渡。

传统的工具工业以生产供应标准化、通用化的刀具为基本特点。长期以来，制造业有一种共识：除了少量特殊需要，尽量选用标准刀具。虽然性能不是最优，因其经济实用而被广泛接受。但到二十多年前，这种观念在发达国家开始发生了变化。二十世纪六、七十年代，发达国家先后完成了后工业化发展阶段。八十年代前后，进入了所谓知识经济或新经济时代。信息技术和其他高新技术的推广使用，极大地促进了社会生产力的发展。传统的制造业也由于数控技术的普及推广而跃上一个新的发展台阶。在这场生产力大发展的浪潮中，刀具产品和技术作为制造过程的一个重要环节，也面临巨大的挑战，传统的千篇一律的标准化刀具，已经无法满足现代制造业对提高效率和降低成本的强烈追求。这种市场需求变化，形成了强大的压力，迫使工具工业不得不放弃传统的标准化生产模式，转向迎合现代制造业要求的“高精度、高效率、高可靠性和专用化”的发展道路，所谓“三高一专”的新模式。